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深圳工厂企业5S现场管理制度及开展要点介绍

更新时间:2019-05-11 11:56

  

  目前这两个车间都制订了线长考核措施,并启动了试点班组的班会制度,车间主任反映有明显的效果。深圳工厂企业5S现场管理制度及开展要点介绍TPM推进室目前正和试点车间一起,将员工在TPM活动中需要做的内容依据程序文件细化,用明确的、具体的而不是笼统的语言制度化规范化,不追求全面,只追求可操作性和考核的严肃性。对于一些可操作性不强的要求等有了可操作性强的措施后再补入。

  目前根据自主维护第1步的要求,我们编制的“员工TPM行为规范”和“员工日考核表”已得到试点车间的认可,将发至每个相关的员工,培训到线长,由线长培训到每个员工。

  答:整理:取舍分开,取留舍弃;整顿:条理摆放,取用快捷;清扫:清除污染,发现缺陷;清洁:班前班后,维持整洁;素养:遵守制度,养好习惯。

  答:通过改善发生源和困难部位,学习设备改善的思考方法,以缩短清扫、加油、点检时间。

  答:计划保全活动是以专业维修人员为主,对设备和工装依据特定的针对性计划,凭借专业技术和工具,对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。

  所以在设备维修中,应通过技术经济分析,正确处理设备维修与创新关系,把维修与创新结合起来。5S现场管理一方面利用检修的机会采用新技术、新材料、新工艺来代替技术落后、能耗大、效率低的设备和零部件。一方面对陈旧落后,进一步维修价值不大的设备,按手续进行报废,更换先进的设备。

  TPM管理,TPM管理有何作用?TPM管理可轻松解决企业面临的五大挑战。

  全面生产维修TPM(Total Productive Maintenance)是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。一些世界级企业都将TPM管理视为一种最新和最好的现代管理模式,如戴姆勒克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、www.ag88.com,摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已经或正在建立TPM管理系统并取得了很好的成效。TPM管理似乎将成为现代企业中一种最具发展潜力的管理模式。

  及时生产制和减少循环时间在通常情况下可以加速生产循环。在这一方面,调整或准备时间是决定性的,企业5S现场管理因为这种调整和准备工作将导致停机。早期关于设备生产效率的研究表明,设备总的生产时间中,调整与准备时间要占到50%左右。对于持TPM理念的人来说,这将是设备效率最大的损失之一。

  在尽可能短的时间内更换工具是减少准备时间的一种有效措施。企业界有许多这方面的案例,最初需要一个半小时的准备时间可以被缩减为45分钟乃至10分钟。在理想的条件下,TPM的目标是将这一时间减少至10分钟之内,而操作工人的参与对于这一目标的实现是至关重要的。

  许多企业往往注重制造成本的降低而忽视了通常情况下占生产成本5%~15%的维护费用。

  备综合效率的低下造成大量可资利用的生产能力的损失,这就相当于许多现有生产设备在无形之中消失了,5S现场管理这样的损失对于企业发展的形象是非常严重的。一些企业,如美国田纳西Eastman公司的经验表明,TPM系统的建立可以在无需投资的条件下较大幅度地提高设备生产能力。

  目前,环保已成为日 益为人们所关注的问题,相关的法律条款也日趋严厉。设备在提高生产能力,制造更多产品的同时已不再被允许向大气、地表和水中排放工业废弃物,只有经过严格环保认证的设备才可以投入运行。

  环保问题的另一方面是节能。对于制造业来说,电动机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率低下的重要原因,企业面临的挑战是怎样才能降低能耗,使设备效率达到最大化。

  建立自主维修程序:克服传统的“我操作,你维修”的分工概念,企业5S现场管理要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想。

  做好维修计划,这要和小组的自主维修活动结合进行,并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。

  建立设备初期的管理程序:设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计,在设备选型(或设计研制)、安装、调试及试运行阶段,根据试验结果和出现的问题改进设备。

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